一 連鑄澆注過程氬氣調節
吹氬，吹氬，上（水）口一般沒有塞棒大；
拉速變化，大大小小變吹氬，金魚吐泡見“鬼火”，液面數據定高下。
較好的結晶器吹氬狀態
連鑄吹氬的原則是：
1.在滿足結晶器內液面不翻騰的狀態下，最好塞棒吹氬最好大于上水口吹氬，塞棒吹氬量要盡可能的大；
2.出現塞棒上漲或液面波動時檢查SEN還是上水口堵塞，如果SEN堵塞不明顯要著重調大上水口流量，其意義要大于塞棒吹氬。
3.時刻關注結晶器液面檢測數據，實現液面波動在±3毫米是連鑄吹氬的最終目的，根據液面檢測數據要隨時調整吹氬流量。氬氣調整總結成一句口訣。
4.隨著拉速的變化，吹氬量也是始終在調整變化的，一般講拉速大吹氬流量也大，拉速低吹氬流量也隨之降低。
二 連鑄大包工操作崗位順口溜
1、 機械手、長水口；一清二正，垂直向下走！
一清：清理長水口上口殘余的耐材密封墊片，清理干凈徹底；
二正：耐材密封墊片放正、上水口與鋼包下水口對正
垂直向下走：長水口垂直向下，盡量以最快速浸入中包液面
2、 中間包勤檢查，工作層塌沒塌；每爐轉包提提看，水口下部斷沒斷。
3、 接鋼包，觀察好；包壁發紅拒上包，包沿掛鋼確認好。
從一爐爐鋼水能否上回轉臺到澆注過程嚴格的保護澆注，大包崗位起著把關和承前啟后的關鍵性作用，尤其對鑄坯質量的影響尤為重要。大包澆注的保護澆注采取的措施有浸入式長水口、吹氬和覆蓋劑等，每爐澆注結束后要對長水口碗口進行清理使用燒氧槍工具進行清理，這樣很容易式空氣吸入造成鋼水增氮及二次氧化，而且燒氧導致水口碗部耐材侵蝕掉塊，加之大包使用連滑水口導致在澆注過程中上下水口接觸面產生間隙，使得空氣吸入造成增氮及二次氧化，對鑄坯質量造成嚴重影響。大包工周德虎發現每爐澆完水口碗部和上水口面殘留的墊圈料，即使使用燒眼槍也不能清理干凈反而造成吸氧，于是，周德虎自己動手制作專門清理水口碗部和上水口殘留墊圈的工具。用這個工具后保證了上下水口間無殘留雜物造成間隙，保證了密封的穩定性，保證了良好的保護澆鑄，有效控制連鑄增氮和二次氧化，提高鑄坯質量和性能，保證了品種鋼合同的按時兌現和質量的提升。
4、 要想澆余零剩鋼，先把中包注滿鋼，關小鋼流莫慌張。
手感振動有下渣，關流開流覆蓋加，中包渣層控制好，覆蓋劑加渣層漂。
連鑄鋼鐵料消耗包括大包澆注結束澆余重量、中包結束澆余重量和鑄坯廢坯重量等。目前，每個班兩臺連鑄機的生產爐數均在20爐以上，所以作為一名大包工，每爐大包澆注結束澆余控制對減少鋼鐵料消耗顯得尤為重要。如何減少甚至無剩鋼同時又保證鋼包不下渣是大包澆注作業難點也是降低鋼鐵料消耗的突破口。根據多年大包澆注經驗，剩鋼很少的大包在澆注即將結束時，因為鋼流伴隨著鋼渣，長水口機械手總有振動的現象。
鑒于這種事實和規律，可以進行如下操作：發現每爐澆注末期大包約還有30-40t時將中包澆滿，然后關小大包鋼流讓中包噸位緩慢下降，嚴密觀察中包液面下降的同時手摸機械手振動情況，如果振動一旦停止----就說明鋼包已經沒有鋼水，沒有鋼流流入長水口，然后立即關閉滑動水口。這樣可以做到大包澆注結束無剩鋼，大包澆余控制精確基本保證零剩鋼。大大減少了連鑄生產中鋼鐵料消耗，保證每爐鋼水的成坯量，降低煉鋼廠的生產成本。
三 連鑄中間包烘烤
要想水口高溫度，拉瓦噴射加速度
減少連鑄中間包烘烤時間和增加連鑄中包烘烤溫度，是減少鋼水溫降增加開澆成功率的關鍵，以前的連鑄中包水口烘烤爐在烘烤時間內雖說基本能夠達到烘烤溫度但溫度較低，增加了開澆時中包水口炸裂的風險，有時因中包水口烘烤后較暗而特意延長烘烤時間。為減少烘烤時間減少開澆時中包水口炸裂的問題，我們把原有的SEN烘烤噴射嘴通過設計增加噴出口的長度，從而增加了拉瓦爾噴嘴的噴出速度，增加負吸式烘烤爐的負壓，更加有力的將中包內的火焰引導到中包水口進行烘烤。圖1,2是兩種不同SEN烘烤噴射嘴在烘烤過程中的對比，注意圖2改進后噴射嘴管體被烘烤的通紅，此SEN烘烤溫度也高于原設計，這種改進既不增加原有設備的改進投入，又能有效減少了烘烤時間和減少中包水口開澆炸裂的風險，大幅提升SEN水口溫度。
四、 連鑄生產
一冷二熱三輥子四保護五成分
連鑄工序主要的作用是：鋼水凝固，并形成規則幾何尺寸的鑄坯。影響因素，簡言之：一冷二熱三輥子四保護五成分。冷是指冷卻，包括結晶器一次冷卻扇形段區二次冷卻，以及各類冷卻曲線；熱是指各類溫度，包括鋼水進站溫度、中間包、水口烘烤溫度、冷卻水溫度、鑄坯進入矯直區的溫度等等；輥子是指設備精度的統稱，輥縫精度輥面精度以及鑄機外弧線精度等等；保護主要是各類保護，比如指吹氬保護、中包覆蓋劑、結晶器保護渣保護等等；成分，主要是指進站鋼水成分一定要合格正確，否則，成分有大的偏差鋼種的實質發生改變，直接導致生產事故。把成分排在最后，是先做好前四項，因為直接影響連鑄坯的內質及表面缺陷。最后必須減少連鑄工序的增氮、增碳，生產成分合格的鑄坯。
來源： 煉鋼技術 2022-04-09 16:44